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数控机床常见的主轴传动机构
数控机床机床的主传动对调速范围有较大的要求,来保证加工时能选用合理的切削用量,从而可获得最佳的生产率、加工精度和表面的质量等。数控机床的变速是按照控制指令来自动进行的,因此主传动机构必须适应自动操作的要求。
常见的主轴传动机构有以下三种:
1、齿轮传动机构
此传动方式在大、中型数控机床中比较多见的。此机构通过几对齿轮的齿合,在完成传动的同时实现主轴的分档有级变速或者分段无级变速,确保在低速时能满足主轴的输出扭矩特性的要求。滑移齿轮的移位大都采用液压拨叉或直接由液压缸带动齿轮来实现。
虽然此种传动方式很有效,但是它增加了数控机床液压系统的复杂性,而且必须先将数控装置送来的电信号转换成电磁阀的机械动作,然后再将压力油分配到相应的液压缸中,因此增加了变速的中间环节。此外,这种传动机构传动引起的振动和噪声也较大。
2、同步带传动机构
同步带传动,主要应用在小型数控机床上,可以避免齿轮传动时引起的振动和噪声,但它只能适用于低扭矩特性要求的主轴。
同步带传动是一种综合了带、链传动优点的新型传动a,带的工作面及带轮外圆均制成齿型,通过带轮与轮齿相嵌合作无滑动齿合传动。同步带内部采用了承载后无弹性伸长的材料强力层,以保持带的节距不变,使主、从带轮可以作无相对滑的同步传动。与一般带传动及齿轮传动相比,同步带传动具有如下优点。
(1)无滑动,传动比准确。
(2)传动效率高,可达98%以上。
(3)使用范围广,速度可达50m/s,传动比可达10左右,传递功率由几瓦到数千瓦。
(4)传动平稳,噪声小。
(5)维修保养方便,不需要润滑。
同步带传动的不足之处是安装时中心距要求严格,带与带轮的制造工艺较复杂,成本高。
3、电机直接驱动
电机驱动传动中的电机又叫电主轴,其电机定子固定,转子和主轴采用一体化设计。这种方式大大简化了主轴箱体和主轴的结构,有效地提高了主轴部件的刚度,但输出扭矩小,电机的发热对主轴的精度影响较大。
其优点是主轴部件结构紧凑、惯性小、质量小,可提高启动、停止的响应特性,有利于控制振动和噪声;缺点是电机运转产生的热量使主轴产生热变形,因此温度控制和冷却时使用内装电机主轴的关键问题。日本研制的立式加工中心主轴组件,其内装电机主轴的最高转速可达50000r/min。